3.1 不銹鋼復(fù)合鋼管之間可以采用焊接。焊接工藝可參照GB/T13148-1991“不銹鋼復(fù)合鋼板焊接技術(shù)條件”。也可參照J(rèn)B/T4790-2000“鋼制壓力容器焊接規(guī)程”附錄A。“不銹鋼復(fù)合鋼焊接規(guī)程”。
 　　3.2 坡口形式可采用GB/T13148圖1的對(duì)接6號(hào)。
 　　3.3 焊前應(yīng)采用機(jī)械方法及有機(jī)溶劑，清除焊縫表面和焊接坡口兩側(cè)至少各20mm范圍內(nèi)的油污、銹跡、金屬屑、氧化膜及其他污物。
 　　3.4 焊條采用GB/T983 “不銹鋼焊條”規(guī)定的A302(E309)焊條規(guī)格為Φ3.2. 3.5 焊接方法
 　　推薦采用手工電弧焊；對(duì)要求較高的焊縫可以采用鎢極氬弧焊打底，在接近碳鋼部位用手工電弧焊，或者全部采用鎢極氬弧焊。采用鎢極氬弧焊時(shí)，焊絲采用同E309相同成分的A302焊絲。
　　3.6 焊接設(shè)備
　　焊接設(shè)備應(yīng)滿(mǎn)足焊接工藝要求，并符合有關(guān)設(shè)備標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。采用手工電弧焊時(shí)推薦采用直流電焊機(jī)。
 　　3.7 焊接程序
 　　先焊復(fù)材(不銹鋼管)，再焊過(guò)渡層，最后焊基材(碳鋼管)。
 　　3.8 焊接要求
 　　復(fù)材焊縫表面應(yīng)盡可能與復(fù)材表面保持平整、光順。焊接過(guò)渡層時(shí)，要在保證熔合良好的前提下，盡量減少基材金屬的熔入量，即降低熔和比。為此應(yīng)采用較小直徑的焊條或焊絲，及較小的焊接絲能量。對(duì)接焊縫的余高應(yīng)不大于1.5mm。
 　　3.9 焊后清理
　　焊后應(yīng)仔細(xì)清理焊件表面的焊渣、焊瘤飛濺物及其他污物。必要時(shí)應(yīng)對(duì)焊縫進(jìn)行局部修整。焊后清理完畢，應(yīng)在基材焊縫附近的明顯部位打上焊工印記以便日后考查。
 　　3.10 焊接工藝評(píng)定
 　　當(dāng)產(chǎn)品技術(shù)條件要求進(jìn)行焊接工藝評(píng)定時(shí)，須在開(kāi)工前進(jìn)行焊接工藝評(píng)定，詳見(jiàn) “JB4708-2000鋼制壓力容器焊接工藝評(píng)定”。
 　　我公司內(nèi)襯不銹鋼復(fù)合鋼管的焊接焊縫經(jīng)中國(guó)船舶工業(yè)總公司船舶工藝研究所做的“焊接工藝評(píng)定報(bào)告”：復(fù)合鋼管焊接試樣的抗拉強(qiáng)度達(dá)到550～565N/mm2。
 　　3.11 焊接管件采用鋼制對(duì)焊無(wú)縫管件應(yīng)符合GB/T12459-1990，焊接管件采用鋼板制對(duì)焊管件時(shí)應(yīng)符合GB/T13401-1992，用于輸送石油天然氣的焊接管件應(yīng)符合SY/T0510-1998“鋼管對(duì)焊管件”和SY/T5257-2004“鋼制彎管”。